OPPO智能制造2023：后机器工业时代的新故事

一块光滑的手机电路板，被运输机器人送入SMT（将电子零件焊接到电路板表面的技术）制程当中，来自中国深圳、日本、德国的自动化贴片设备和机器臂，交替给予这些主板贴上元器件和装上系统。

短短几分钟时间，一部手机就几乎成型，接下来进行手工组装之后，一部OPPO手机就将生产完成，送到消费者手中。

这条近百米的SMT产线，每天要为9000台手机完成贴片流程，让人感到惊讶的是，完成这一任务，仅仅需要8个工人，平均每部手机生产时间仅需要10秒钟。

这是位于东莞长安的OPPO智能手机数字化智能工厂，1万名工人驻扎在这里，配合大量先进的自动化设备和数字设备生产手机，每年的生产目标是4000万台手机。

午后，工人们拿着咖啡，愉悦地穿梭在宛如校园一般的厂区。在生产线上，一部分工人已经无需多余的劳动，只需要看一眼生产设备屏幕上密密麻麻的数据，便可观测着这庞大生产环节的每个细节。

OPPO制造与品质事业部总裁郭小聪是这个手机智能工厂背后的指挥者，在他的办公室里，整个厂区全链路的生产细节和状况，都会通过数据化的方式呈现在办公室的大屏幕当中，这些数据被要求高度保密，也是OPPO智能制造的大脑所在。

郭小聪体型健硕，说话直接干练，曾在印度负责建设和管理当地的OPPO工厂，但如今被调回东莞总部之后，他计划着生产方式的一场转变：

2023年之后，OPPO手机的要从过往的预测式生产方转化成按订单式的生产方式。

简单理解，过去的生产方式是靠拍脑袋预测产能，为了更大程度避免供需错配，大大减少手机厂商最为担心的库存风险和压力，因此需要根据订单目标进行生产。

但按订单生产，这同时意味着，制造周期需要大大缩短，从准备原料、组装贴片，到总装、测试，再到物流，时间将从16天减少到6天以下，生产时间缩减超过一半。

这并不是一件容易的事情。OPPO为这一目标已经筹备了两年的时间，并从2017年至今，OPPO 在设备领域投入，除了产能扩张的设备，剩下 50~60% 的设备投入都用于品质提升与标准化、数字化和智能化升级，总投入接近 20 亿元人民币。

2023年，OPPO将让手机库存最大程度消失。

让预测销量更精准

为了明年生产方式的转变，郭小聪更为繁忙了，他最近要不断奔走于生产、销售与服务端，以求改变过往十几年的销售与生产之间的角色和定位。

2008年至2019年，郭小聪认为OPPO的制造端有着量变使命，每个月从做20万的手机到每个月做2000万的手机，任务是如何快速地随着公司业务的扩张提高产量。

2020年之后，是质变使命，手机的年生产规模已经达到2亿台，但交付复杂度发生了翻天覆地变化，目前要考虑的是如何灵活地周转供应链。

这其中，产能预测，几乎是所有制造型公司最困难的事情，特别是眼下疫情反复，叠加世界局势不稳定的环境下，库存过剩的危机随时可能爆发。

同时，海外客户的需求也要求OPPO需要改变。OPPO在欧洲做了大量的运营商客户之后，会被要求一个准确的交付时间和产品需求，但在传统的运作模式下面，没有办法第一时间告诉客户这些信息，囤货量也会出现偏差。

因此，从预测式生产转变为订单式生产，迫在眉睫。

郭小聪说，接下来，预测产能的工作，改由更前端的销售渠道员工负责，过往做出这项预测的是在总部。“对预测准确性高的，会给予更高的政策激励”。

根据介绍，OPPO如今在产品定义的阶段，就需要跟核心的代理商、客户沟通的产品未来的竞争力，让销售渠道们给出一个预测。收集这些预测之后，汇报给公司的全球GTM部，转化成物料的准备申请。

对于通用性强，周期长的物料用量，会在初期敲定，而高度定制化的物料，则会在生产前45天再做一次评估预测。这样就可以及时调整生产计划，调整库存的水位。

除此之外，完成这一转变，还需要从物料的供应生产环节，仓库的管理环节，跟路上的物流环节，都得做准确的预测跟预安排，才能做到给客户的精准交付。

对于郭小聪来说，这场按订单生产大转变的制造目标，无非在于产能更准，生产更快，成本更小。

“明年上线按单装配的生产模式，客户下一个订单，我能告诉客户大概什么时候交到他的手上，目前可以做到80%的准确率，未来希望提升到90%”，郭小聪说，用了这个模式，现在OPPO的库存水位比去年消减了40%左右。

神秘的“凤凰计划”

但要让生产时间从16天缩减到6天以下，除了让OPPO制造与各部门联络得更紧密之外，更大的工程还在于，让大量生产设备变得数据化和智能化，才能让人与机器的配合，变得更为默契。

在内部代号为“凤凰计划”中，OPPO制造数字化转型是其中的一个重要部分。制造升级分为标准化、自动化、数字化、智能化四个阶段，时间期限是2年，并呈金字塔结构，处于最底层是标准化，最顶层是智能化。

标准化，即把所有业务动作统一标准，形成固定流程。2020年到2022年这三年，OPPO把很多类似的不标准的工作暂停，包括工作流程、整体设备以及研发之间产品设计方案等，都重新大幅度提升标准化程度。OPPO认为，企业整体标准化程度不够，只是购买技术，无法完成数字化转型。  

自动化，即把固定下来的流程形成信息化系统，并用IT系统统一起来。比如OPPO已在重庆智能生态科技园落地首个自动化生产线，包括组装、测试、包装等生产环节，根据规划，自动化率由原先16%提升至现有的50%，每人每小时的产出（UPPH）提升400%。

数字化，让信息化出来的“死数据”变得“活”起来，让所有人能够较为清晰、较为迅速地拿到一些业务评价指标。2020年，OPPO成立数字化转型办公室，构建统一的大数据体系与技术中台，自上而下全范围参与数字化转型计划，实现精细化管理。

同时，2021年，全公司切换至全新的协同办公平台TeamTalk以及公司应用协同办公平台-MO平台，将ERP、PLM、研发管理、财务管理、IT项目管理、产学研管理等系统要素集成，将办公与生产联动，提升办公效率。

智能化，将人的一些判断逻辑跟思想形成算法，之后让系统能够做自主判断。比如生产设备实时状态管理系统（SCADA）：把生产线设备通过物联网技术连接，实时生产数据的采集，实现生产设备的实时状态的监控和管理，以及设备问题的预警和分析。采用SCADA后，由设备问题导致的生产效率损失降低了15%。

两年时间过去，OPPO的智能化升级已经初见成效。“每一百万产能需要的人力节约40%左右。郭小聪对界面新闻记者说。

按照OPPO的预测，预计2023年起，缩减整体制造周期58%。OPPO每条生产线平均每10秒生产一台手机，UPH/UPPH（单小时产出与单小时人均产出）领先，对比2020年，一台机器制造成本下降接近40%。

除了产能与效率，智能制造的另一项关键作用正是全球化生产标准的统一。由于各地工厂生产标准不一，OPPO的解决办法是通过智能算法模型，远程从东莞总部工厂进行数据判断。

“以前全球各工厂自己有一套判断的标准，基于自己的经验跟员工的熟练程度生产，而智能制造的转型，将统一标准，同步对全球工厂的同一道工序进行判断，从而提升产品品质”，郭小聪说。

值得一提的是，OPPO是手机行业的少数不依靠代工，高度自产的公司。

郭小聪认为，OPPO自有制造最大的优势，首先就是跟研发深度协同，产线可以从产品制造的角度给研发提需求。比如，OPPO对于中低阶产品，在研发层面就推动去做比较深入的易制造性，可制造性，易自动化性的设计，降低制造成本。

除此之外，如果产品在市场上反馈有设计问题，OPPO的生产线可以立刻跟工程师沟通变更，保证新生产的的产品进行调整，把控产品品质。

不断深入的国际化也让OPPO需要自有制造的能力。“这两年们不断的在土耳其、巴基斯坦、埃及要去建厂，这要求我们首先要用自己的制造的能力去满足地方要求。”郭小聪说。

不仅如此，作为一个完整的供应链，OPPO所拥有的新品导入的能力，包括工序认证的能力等不光使自己在受益，也可以带动周边产品一些企业的成本降低，最终能够反馈到OPPO的竞争优势上。

人是最关键一环

智能化工厂升级并不是一帆风顺，除了生产方式的改变和生产技术升级，最大的阻力还来自于关键环节——工人。

郭小聪曾经在印度工作了几年，这段经历给他的管理想法带来很大的冲击。中国的管理方式是工厂制定规则，员工只管遵守。但这样自上而下的管理方式让印度员工觉得，管理者没有将自己看作同事，发布规则制度却不与自己沟通，以至于在2017年发生一些摩擦，既影响了生产效率，也使得员工工作不开心。

另一方面，新一代工人的特征也有很大变化。目前OPPO工厂大部分都是00后，个性张扬、比较活跃，对于传统机械作业相对排斥，导致人员流动力比较高，影响品质稳定性或者是交付的稳定性。

另外老一辈的工人则会拒绝产线智能化的进程，因为这会让他们觉得被机器人替代，成就感缺失。

“在做了标准化和智能化变革之后，我们重庆工厂的有些车间，已经从以往的15%-16%的月离职下降到了2%-3%的月离职率”，郭小聪说。

郭小聪认为，首先是按订单生产方式转变，产能波动得到了控制，就不需要像其他工厂一样，在产能突然提升的时候招临时工，导致员工稳定性差。“每个月计划波动控制在10%以内，这个月有意识的要多做一点，下个月有意识的少做一点，每个工厂用人的数量基本上维持10%以内，现在工厂员工基本都是有自有员工，员工对公司有了归属感”。

除此之外， 郭小聪认为人才管理最首要的，就是建立跟员工相互尊重的组织氛围。在印度事件之后，郭小聪也对原本简单的管理方式进行反思，发布任何规则之前都会通过HR在车间里面做一周左右的整个员工的对话跟问讯，了解完了之后再发布，之后再无冲突发生。

郭小聪也将这一套人才管理带回了总部。“如果说传统的一线员工感觉自己是螺丝钉，员工看不到希望，无法获得个人成长，也会离开。”郭小聪说。

为了解决这一问题，OPPO在这两年推出五星人才激励计划，建立晋升通道。员工入职满3个月，参与岗位培训合格后，就可以申请到赋能中心参与培训和考取关键岗位证书，考试合格后就会完成星级认证。从一星到五星，获得津贴逐级增加，五星班组每月津贴最多。三星之后也能转到班组长，未来能够做管理人员，打通了员工向上的通道。

除此之外，技术和设备的升级，也降低了员工工作复杂度，降低离职率。比如重庆工厂在统计员工离职率的时候，发现有一个岗位的离职率很高，调查发现岗位劳动是扣电池盖，但电池盖的面积是很大，上面会有很多类似卡扣的设计，员工需要用非常大的力把所有的卡扣扣在一起，干的时间长了以后手会非常辛苦。

于是，OPPO让工程师去研究用设备的方案来解决这个问题。2021年，重庆的工厂就开发了一套自动化设备，员工离职率得到了大大的提升，同时提高员工的稳定性。

接下来，郭小聪还打算将低代码运行、独立自主判断等能力，赋予员工，让员工变得更聪明，与智能化工厂一起升级、成长。

十年时间，OPPO从坚持自有制造到升级智能制造，带来了全球化稳定交付，缩减制造成本，品牌高精尖转型，以及营造更好的用工环境等成果。在这场中国制造的创新浪潮之中，OPPO无疑是值得研究的案例。